G97 是数控车床编程里面非常常用的准备功能 G 代码，核心含义是恒主轴转速控制指令，单位是转每分钟，也就是主轴按照设定固定转速持续旋转，不会随着刀具径向尺寸变化自动调整转速，它属于模态指令，程序段写入 G97 之后，后续程序一直保持这个模式，直到程序里面写入 G96 恒线速指令才会切换，在数控车加工当中，G97 一般和 S 代码配合使用，S 后面直接填写主轴固定转速数值，主流 FANUC 广数 华中 三菱车床系统都支持这个指令，车削毛坯 钻孔 攻丝 镗孔 螺纹加工这些工序，基本都要使用 G97，因为这类工序要求主轴转速保持稳定，不能随直径变化变速，如果该用 G97 的时候误用 G96，很容易出现螺纹乱牙 攻丝扭矩不稳 工件表面粗糙度异常，甚至主轴超速报警。
指令基础定义
模态指令的特性就是一次写入，持续生效，不需要每一行重复书写。G97 恒转速模式下，S 值就是主轴固定 rpm，不管刀具走到大外圆位置还是小外圆位置，主轴转速始终维持这个数值不变。
书写基础格式
G97 S1200
代表主轴恒定转速 1200 转每分钟，后续所有切削段落都保持这个转速，直到切换成 G96。
和它对应的就是 G96 恒线速，G96 是根据当前切削直径自动改变主轴转速，直径越小转速自动升高，大直径位置转速自动降低，两种模式是数控车主轴控制最核心的一对代码。
G97 与 G96 对比表
项目 G97 恒转速 G96 恒线速
控制逻辑 主轴固定转速不变 随切削直径自动调整转速
单位 转每分钟 rpm 米每分钟 m/min
适用工序 螺纹车削 攻丝 钻孔 镗孔 小直径精车 端面精车 大直径外圆精车
缺点 大直径切削线速度偏低，表面质量一般 小直径时转速容易过高，需要 G50 限速
模态属性 模态 模态
重点适用工序深度说明
螺纹车削
螺纹加工是 G97 最典型场景，车螺纹要求主轴转速全程恒定，保证主轴编码器同步信号稳定，如果使用 G96，直径变化带来主轴转速波动，会造成螺距错误，螺纹乱牙，所以螺纹程序段前面必须写入 G97 锁定固定转速。
钻孔攻丝镗孔
孔加工刀具本身直径固定，不需要随直径变化调整线速度，攻丝对主轴同步性要求很高，G97 固定转速可以保证进给和主轴同步稳定，避免丝锥折断。
粗车外圆
粗加工优先考虑机床刚性和刀具寿命，很多师傅粗车直接使用 G97 固定转速，编程简单，主轴运行平稳，不用额外设置最高转速限制。
编程实操要点
如果前面程序已经启用 G96 恒线速，后面准备做螺纹或者攻丝，一定要单独写一行 G97，把主轴切回恒转速模式，这个是新手高频错误点，很多程序事故就是忘记从 G96 切回 G97。
G97 后面的 S 数值选择，要结合工件材料 刀具材质 切削深度综合选定，硬质合金刀具和高速钢刀具推荐转速差别很大。
部分老系统上电默认就是 G97 恒转速模式，但是正式程序建议主动书写 G97，不依赖系统默认状态，防止上一次加工残留 G96 模态。
切换 G97 之后，如果需要更改转速，只需要重新写 S 数值，不需要重复写 G97，因为 G97 模态仍然保持有效。
常见踩坑说明
误用 G96 做螺纹加工，主轴随直径自动升速，编码器同步出错，螺纹螺距错乱。
已经切换 G97，但是没有重新指定 S 值，主轴会保留上一次的旧转速，容易转速不匹配工艺要求。
G96 模式必须搭配 G50 设置主轴最高转速限制，但是切换成 G97 之后，G50 限速参数不会取消，这点部分系统需要留意。
【常见问题】
问题 1 G97 是模态指令吗
回答 1 数控编程里 G97 属于模态指令，程序写入 G97 之后恒转速模式持续生效，直到程序写入 G96 才会取消 G97 恒转速控制。
问题 2 车螺纹为什么必须用 G97
回答 2 车螺纹需要主轴转速全程恒定保证编码器同步，G97 可以锁定固定主轴转速，如果不用 G97 改用 G96，主轴随直径变速，就容易出现螺纹乱牙螺距错误。
问题 3 G97 和 G96 能不能写在同一程序段
回答 3 G97 和 G96 属于互斥的主轴控制模态代码，同一行同时写 G97 和 G97 会产生代码冲突，系统一般报警，需要切换模式的时候单独另起一行写入 G97 或者 G96。
问题 4 G97 后面 S 代表什么单位
回答 4 G97 数控编程当中 S 代码单位是转每分钟，G97 S 后面填写的数字就是主轴恒定转速，和 G96 的米每分钟线速度单位不一样。
【免责申明】
本文 G97 相关说明基于主流 FANUC 广数 华中 三菱数控车床通用编程规则，不同版本数控系统参数和代码定义可能存在细微差别，实际加工请查阅机床原厂编程手册，错误使用 G97 指令存在撞刀断丝锥等加工风险，本文仅作为编程学习参考，不承担加工事故相关责任。
